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FAE CENTRO UNIVERSITÁRIO

CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

DIÔNATAS SIMÕES DOS SANTOS

MAICON SILVIO CECCATO

MAIKEL HANDERSON MICHELON

“EFICIÊNCIA DA FERRAMENTA 8D APLICADA EM UMA INDÚSTRIA DO

SETOR METAL-MECÂNICO- ESTUDO DE CASO”

CURITIBA 2011

DIÔNATAS SIMÕES DOS SANTOS

MAICON SILVIO CECCATO

MAIKEL HANDERSON MICHELON

“EFICIÊNCIA DA FERRAMENTA 8D APLICADA EM UMA INDÚSTRIA DO

SETOR METAL-MECÂNICO- ESTUDO DE CASO”

Projeto para Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à FAE Centro Universitário, para obtenção do título de Bacharel em Engenharia de Produção.

Orientadora: Profª. Dra. Marjorie Benegra

CURITIBA 2011

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 01: Organograma Funcional.......................................................................

04

FIGURA 02: Administração da Qualidade.................................................................

06

FIGURA 03: Fluxograma de Metodologia 8D para Solução de Problemas .............

12

FIGURA 04: Ciclo PDCA ..........................................................................................

13

FIGURA 05: Exemplo de um Histograma .................................................................

15

FIGURA 06: Exemplo de um Gráfico de Pareto........................................................

17

FIGURA 07: Digrama de Dispersão .........................................................................

18

FIGURA 08: Exemplo de Plano de Ação .................................................................

19

FIGURA 09: Diagrama de Causa e Efeito ...............................................................

22

FIGURA 10: Planilha 8D ...........................................................................................

24

FIGURA 11: Histogramas de frequências Maio, Junho e Julho de 2011 ..................

30

FIGURA 12: Diagrama de Pareto Maio, Junho e Julho de 2011...............................

31

FIGURA 13: Diagrama de causa e efeito - Ishikawa.................................................

33

FIGURA 14: Histogramas de frequência depois das ações corretivas .....................

38

FIGURA 15: Diagrama de Pareto após as ações corretivas .....................................

39

FIGURA 16: Escada antes de entrar na cabine de pintura .......................................

40

FIGURA 17: Escada pintada acondicionada no rack de transporte ........................

41

LISTA DE QUADROS

QUADRO 01: Objetivos da qualidade e indicadores de desempenho ......................

03

QUADRO 02: 5W2H .................................................................................................

32

QUADRO 03: Ações corretivas possíveis .................................................................

34

LISTA DE TABELAS

TABELA 01: Resumo dos dados coletados pelas fichas de verificação...................

29

TABELA 02: Estudo de viabilidade...........................................................................

35

TABELA 03: Resumo dos dados coletados pelas fichas de verificação...................

37

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

8D – Ferramenta Oito Disciplinas

MSGQ – Manual do Sistema de Gestão da Qualidade GQ – Garantia da qualidade

CEP – Controle estatístico do processo

RESUMO

A busca por melhorias e por produtos que atendam um mercado cada vez mais exigente em termos de qualidade, fazem com que as empresas desenvolvam e apliquem ferramentas da engenharia da qualidade para resolver as não conformidades e/ou desenvolver produtos com qualidade superior, com propósito de evitar desperdícios, reduzir custos e tornarem-se mais competitivas.

A empresa “X”, a qual produz equipamentos metal mecânicos, apresenta uma problemática de qualidade no setor de pintura de escadas de acesso para colheitadeiras, gerando com isto altos custos com retrabalhos. O problema objeto deste estudo são peças apresentando sujeiras, escorrimentos, baixa camada e falta de tinta. Com o intuito de testar sua eficiência e aplicabilidade neste ramo de atuação, a ferramenta 8D será implementada nesta empresa, visando a melhoria na qualidade de produtos produzidos pela mesma, buscando a causa raiz dos problemas e propondo ações para solucioná-los. Esta ferramenta foi desenvolvida pela Ford nos anos 80.

Palavras-chave: Competitividade; 8D (oito disciplinas); eficiência; engenharia da qualidade.

ABSTRACT

The search for improvements and market products that meet an increasingly demanding in terms of quality, make enterprises develop and implement quality engineering tools to solve the non-conformities and / or develop products with superior quality, with the purpose of avoid waste, reduce costs and become more competitive.

Company "X", which produces equipment metal mechanics, presents a problem in the sector of quality paint stairs to harvesters, creating with it high costs of reworks. The problem object of this study, are pieces featuring dirt, runs, and lower layer of ink. In order to test its efficiency and applicability in this line of work, 8D tools will be implemented in this company, to improve the quality of products produced by it, seeking the root cause of problems and propose actions to address them. This tool was developed by Ford in 80 years.

Key words: Competitiveness, 8D (eight disciplines), efficiency, quality engineering.

SUMÁRIO

 

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................

1

1.1. OBJETIVO............................................................................................................

1

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................

1

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA...................................................................................

2

2.1 HISTÓRICO DA EMPRESA ..................................................................................

2

2.2 QUALIDADE..........................................................................................................

4

2.2.1 Engenharia da qualidade ..........................................................................

5

2.2.2 Garantia da qualidade................................................................................

6

2.2.2.1 Garantia da qualidade orientada pela inspeção......................................

7

2.2.2.2Garantia da qualidade orientada pelo controle estatístico do processo..8

2.2.2.3Garantia da qualidade com ênfase no desenvolvimento de novos

produtos ......................................................................................................................

9

2.3 OITO DISCIPLINAS ..............................................................................................

9

2.3.1 Disciplina 1- Definição da Equipe ..............................................................

10

2.3.2 Disciplina 2- Descrição do Problema .........................................................

10

2.3.3 Disciplina 3- Ações de Contenção Imediata...............................................

10

2.3.4 Disciplina 4- Análise da Causa da Raiz .....................................................

10

2.3.5 Disciplina 5- Ações Corretivas Possíveis ...................................................

10

2.3.6 Disciplina 6- Comprovação da Eficácia das Ações ....................................

11

2.3.7 Disciplina 7- Ações Preventivas.................................................................

11

2.3.8 Disciplina 8- Análise de Encerramento ......................................................

11

2.4 FERRAMENTAS DA QUALIDADE UTILIZADAS PARA A IMPLANTAÇÃO DAS 8

DISCIPLINAS ............................................................................................................

12

2.4.1 Ciclo do PDCA ..........................................................................................

12

2.4.2 Histograma.................................................................................................

14

2.4.3 Folha de Verificação ..................................................................................

15

2.4.4 Diagrama de Pareto ...................................................................................

16

2.4.5 Diagrama de Dispersão .............................................................................

17

2.4.6 Plano de Ação (5W2H) .............................................................................

18

2.4.7 Controle Estatístico de Processo ..............................................................

20

2.4.8 Brainstorming .............................................................................................

21

2.4.9 Diagrama de Causa e Efeito ......................................................................

21

2.4.10 Técnica dos 5 Porquês ...........................................................................

23

3. METODOLOGIA ...................................................................................................

24

4. ANÁLISE DOS DADOS ........................................................................................

29

5. CONCLUSÕES .....................................................................................................

42

REFERÊNCIAS.........................................................................................................

43

ANEXO A: Ficha de verificação maio de 2011 – Pag 01... .......................................

45

ANEXO B: Ficha de verificação maio de 2011 – Pag 02 .........................................

45

ANEXO C: Ficha de verificação maio de 2011 – Pag 03 ..........................................

46

ANEXO D: Ficha de verificação Junho de 2011 – Pag 01 ........................................

46

ANEXO E: Ficha de verificação Junho de 2011 – Pag 02 ........................................

47

ANEXO F: Ficha de verificação Julho de 2011 – Pag 01..........................................

47

ANEXO G: Ficha de verificação Julho de 2011 – Pag 02 .........................................

48

ANEXO H: Brainstorming definição das ações de contenção ..................................

48

ANEXO I: Brainstorming motivos das não conformidades........................................

49

ANEXO J: Nota fiscal do novo compressor de ar .....................................................

50

ANEXO K: Plano de manutenção do sistema de pintura..........................................

51

ANEXO L: Ficha de verificação setembro 2011........................................................

52

ANEXO M: Ficha de verificação outubro 2011 .........................................................

52

ANEXO N: 8 disciplinas preenchido..........................................................................

53

ANEXO O: Artigo científico sobre 8 disciplinas.........................................................

56

1

1 INTRODUÇÃO

A mudança do cenário global, caracterizada pela grande competitividade entre pequenas e medias empresas, e de suas necessidades em se adaptarem a esse novo padrão de concorrência, trazem como fator importante a adequação destas empresas a uma manufatura eficaz e sem desperdícios, reduzindo custos e evitando gastos com processos despreparados e pouco robustos. Isto está obrigando as empresas cada vez mais a se utilizarem das ferramentas da qualidade em seus processos produtivos, garantindo assim que as mantenham atualizadas perante as exigências do mercado. Entre esta pratica está a utilização da metodologia 8D (oito disciplinas), que é uma ferramenta da engenharia da qualidade que dividida em oito passos, ordena estrategicamente o pensamento, utilizando-se para isso de diversas outras ferramentas da qualidade, como Histograma de Frequências, Diagrama de Pareto, 5W2H, Digrama de Causa e Efeito (Ishikawa), entre outras. Assim tirando uma foto de como o processo está atualmente, sugerindo ações corretivas para solucionar os problemas encontrados, e finalmente verificando se as ações propostas foram eficazes ou não.

1.1 OBJETIVO

Verificar a eficiência da ferramenta 8D na melhoria da qualidade do sistema produtivo de uma indústria metal mecânica, visando a redução das não- conformidades e de custos em até 95%.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1)Analisar as causas das não conformidades com a utilização da ferramenta 8D;

2)Propor ações corretivas que sanem as causas das não conformidades;

3)Comprovar a eficácia das ações corretivas propostas;

4)Atingir a aprovação de pelo menos 95% dos produtos produzidos.

2

2 REVISÃO BIBLIOGRAFICA

2.1 HISTÓRICO DA EMPRESA “X”

A empresa “X” está situada no parque industrial de Curitiba, faz parte de um grupo de três empresas atuantes no segmento metal mecânico, que juntas possuem aproximadamente 280 colaboradores e atendem as principais montadoras do país, como CNH, Volkswagen, Fiat, Iveco, MAN, Stara e Boreal. Seus principais produtos são plataformas para colheitadeira, chassis de bi trem e escadas de acesso para colheitadeiras.

A empresa “X” possui certificação ISO 9001:2008 pelo Bureal Veritas desde o ano de 2005, e conforme seu Manual do Sistema de Gestão da Qualidade (MSGQ), a empresa “X” definiu a política da qualidade da empresa como:

É de entendimento da empresa “X”, que somente com pessoas permanentemente comprometidas com a qualidade dos produtos, serviços e processos, obterá excelência em suas atividades, crescimento dos envolvidos e satisfação dos clientes (MSGQ, 2010).

A Política da Qualidade é divulgada em todos os níveis da empresa, através de quadros, palestras e outros meios, com a finalidade de fazer com que seu conteúdo seja compreendido e cumprido por todos os colaboradores. Quando necessário, a Política da Qualidade é reavaliada na reunião de análise crítica pela alta direção para garantir a sua adequação. Existem também, indicadores apropriados, com metas claramente definidas para cada diretriz apresentada na política, focando o monitoramento sistemático do comportamento da organização frente aos objetivos.

Os objetivos da qualidade e seus respectivos indicadores de desempenho são acompanhados durante as reuniões de análise crítica periódica, são esses:

Satisfação dos clientes;

ï‚·Cumprimento dos prazos de entrega;

ï‚·Comprometimento dos colaboradores;

Ok off Line (índice de máquinas completas no final da linha).

3

O quadro 01 relaciona o propósito de cada indicador juntamente com o instrumento utilizado para medição do objetivo, indicando também o responsável e meta estabelecidas.

Quando os resultados destes indicadores ficam abaixo do objetivo por três meses consecutivos, ou quando é identificado um número muito grande de não conformidades relacionadas a um mesmo setor ou problema, faz-se necessária a aplicação da ferramenta 8 disciplinas, objetivando o descobrimento da causa raiz do problema e posterior ação para solucioná-las.

Quadro 01: Objetivos da qualidade e indicadores de desempenho

 

Objetivo da

 

 

Propósito

 

 

Instrumento

 

 

Responsável

 

 

Meta

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Qualidade

 

 

Utilizado

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Satisfação

 

Avaliar o grau de

 

Dados do

 

 

Gestão de

 

Conforme

 

dos

 

percepção dos

 

cliente sobre

 

 

 

documento do

 

 

 

 

 

Negócios

 

 

Clientes

 

clientes

 

a qualidade

 

 

 

cliente

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Folha de

 

 

 

 

 

 

 

 

Cumprimento

 

Atendimento

 

indicador de

 

 

 

 

 

Conforme

 

dos prazos de

 

aos

 

desempenho

 

 

Compras

 

respectiva

 

entrega

 

requisitos

 

FID

 

 

 

 

 

FID

 

 

 

 

 

 

 

(mensal)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Folha de

 

 

 

 

 

 

 

Comprometimento

 

Avaliar o grau de

 

indicador de

 

 

 

 

 

Conforme

 

dos

 

comprometimento

 

desempenho

 

 

Gestão de

 

respectiva

 

Colaboradores

 

dos colaboradores

 

FID

 

 

Pessoas

 

FID

 

 

 

 

 

 

 

(mensal)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Elevar a

 

Folha de

 

 

 

 

 

 

 

 

OK

 

 

indicador de

 

 

 

 

 

Conforme

 

 

satisfação do

 

 

 

 

 

 

 

off

 

 

desempenho

 

 

Logística

 

respectiva

 

 

cliente e busca da

 

 

 

 

 

Line

 

melhoria contínua

 

FID

 

 

 

 

 

FID

 

 

 

 

 

(mensal)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Fonte: MSGQ empresa “X”, 2010.

A figura 01 apresenta o organograma funcional desenvolvido pela diretoria e coordenação de gestão da Qualidade da empresa “X”.

4

Figura 01: Organograma Funcional

Fonte: MSGQ – Empresa “x” , 2010.

Conforme visto na figura 01, de acordo com o organograma da empresa “X”, o setor de pintura está ligado funcionalmente ao processo de manufatura, juntamente com os setores de estamparia, solda, montagem e manutenção.

2.2 QUALIDADE

Qualidade é “o prejuízo ocasionado pela sociedade em consequência da variação funcional do produto ou serviço e seus efeitos adversos a partir do momento em que o produto ou serviço é recebido pelo consumidor” (Taguchi 1988).

Qualidade é um conjunto de atributos que atendem os objetivos para qual foi concebido dentro de suas especificações, tais como: segurança, confiabilidade, conforto, resistência, durabilidade entre outras que se deseja atender. Para tanto, para atingir qualidade, deve-se primeiramente investir na qualidade do processo produtivo deste produto ou serviço, e também acompanhar o ciclo de vida do

5

produto desde seu desenvolvimento até o pós venda. Devem se mencionar alguns atributos ao produto de maneira que o mesmo atenda com êxito estes pontos conforme suas especificações detalhadas no projeto (Feigenbaum et al, 1986)

2.2.1 ENGENHARIA DA QUALIDADE

Na aplicação da engenharia da qualidade, busca-se um conjunto de técnicas e procedimentos que estabelecem parâmetros e medidas, que norteiam a qualidade de um produto, identificando produtos que não atendem estas especificações e não deixando que os mesmos cheguem até o seu cliente. Também minimizando e identificando erros no processo produtivo que possam causar não conformidade ao produto.

Tradicionalmente a qualidade é enfatizada com controle e inspeção de produto e processo, porém esta realidade vem sendo modificada por ações preventivas que possam garantir que a qualidade seja alcançada (Falcone, 1994).

Na engenharia de qualidade, existem conceitos e práticas que objetivam aumentar o desempenho e produtividade durante as etapas de pesquisa, planejamento e desenvolvimento de produtos (P&D), sendo que um destes conceitos é o projeto robusto, que contribui para que o produto tenha alta qualidade tendo em vista um mínimo de custos. Sendo assim, o projeto robusto tende a maximizar a qualidade de um produto minimizando os efeitos das causas de variabilidade do produto ou processo, porém sem eliminar estas causas (Taguchi 1988).

2.2.2 GARANTIA DA QUALIDADE (GQ)

A razão de existência e permanência no mercado global de uma empresa são os seus clientes. Por isso, toda administração de uma empresa deve estar norteada à qualidade, seja essa na produção, logística, ou em qualquer processo, é a busca contínua da satisfação dos clientes, mas também atingir a satisfação e necessidades de todo o núcleo envolvido tais como; clientes, funcionários, acionistas, comunidade, enfim, todos os envolvidos direta e indiretamente com a corporação (Falcone, 1994).

6

Com a sociedade envolvida em tantas mudanças, e como a empresa é inserida em diversas regiões de diferentes culturas, para que a empresa possa sobreviver é necessário que a mesma esteja num constante desenvolvimento de novos produtos e serviços (com produtos melhores, mais acessíveis, novas tecnologias com maior confiabilidade), e para que sejam produzidos novos produtos é preciso ter novos e melhores processos que garantam a qualidade dos produtos produzidos. Com este cenário de inovação contínua, a empresa acaba tendo como referencia o cliente e seus concorrentes, e isso se constitui na garantia de sobrevivência da empresa (Falcone, 1994).

Para garantir uma administração da qualidade, deve-se conhecer claramente o comprometimento da alta administração com os conceitos fundamentais da qualidade, com o intuito de uma politica de qualidade robusta que englobe o planejamento estratégico da empresa. Esta visão é apresentada na figura 02, onde pode-se lançar mão de quatro pontos de extrema relevância que orientam a administração da qualidade, são esses:

-Estabelecer metas de qualidade para atender às necessidades dos clientes

-Garantir a segurança dos usuários do produto

-Engajar a participação de todos os empregados

-Garantir o ciclo de vida do produto/serviço

Figura 02: Administração da Qualidade

Fonte: Falconi 1999 – TQC Controle da qualidade Total ‘ A maneira Japonesa’.

7

GQ é uma função da empresa com o objetivo de confirmar que todas as atividades produtivas estejam sendo desempenhadas conforme requerimento. Sendo assim, a GQ é o “juiz” do cliente na empresa, a fim de visualizar e confirmar que todas as necessidades, expectativas e especificações sejam conduzidas de forma correta (Falcone, 1994).

A mesma é alcançada pelo gerenciamento correto e obstinado de todos os trabalhos e atividades da qualidade em cada projeto, processo e produto, buscando reduzir e eliminar possíveis falhas pela insaciável preocupação com a satisfação e expectativas de seus consumidores (Falcone, 1994).

“GQ é a atividade de prover às partes interessadas a evidência necessária para estabelecer a confiança de que a função qualidade esteja sendo conduzida adequadamente” (Juran, 1995).

Contudo a GQ é o emprego interdepartamental e apropriado para ser realizado pelo conjunto de equipe multidisciplinar. Sendo um processo sistemático de verificação para certificação de que as inspeções de qualidade e todas as operações de controle de qualidade estejam sendo conduzidas de forma correta e adequada, além de verificar se os setores de desenvolvimento de produto, produção e vendas estão trabalhando para que os níveis de qualidade sejam aceitáveis.

Portanto se uma empresa alcançou o estágio de GQ, significa que os consumidores/clientes têm em mãos um produto ou serviço confiável e com alto índice de satisfação e durabilidade. Dentro deste patamar podemos englobar alguns pontos importantes:

a)Tradição – O consumidor / cliente somente obterá confiança no produto ou serviço que adquirir quando a empresa se tornar conhecida pela sua confiabilidade no mercado em longo prazo (Falcone, 1994).

b)Satisfação total às necessidade e expectativas dos clientes – O produto não pode ter falhas e não conformidades e também deve assegurar as expectativas e especificações do projeto contidas no produto ou serviço (Falcone, 1994).

2.2.2.1GARANTIA DA QUALIDADE ORIENTADA PELA INSPEÇÃO

O processo de inspeção é realizado por um departamento independente e com grande autoridade concedida, para a inspeção do produto e do processo produtivo.

8

Se a qualidade fosse melhorada no processo de produção dos produtos, poderiam até mesmo serem extintos estes processos de inspeção de peças, não podemos deixar de mencionar este aspecto e mais alguns seguintes:

a)Inspetores de qualidade desempenham atividades que não agregam valor, aumentando os custos da empresa, isto é, somente confirmam a conformidade ou a não conformidade dos produtos.

b)Com grandes lotes de produção se torna inviável, tanto no âmbito produtivo ou econômico, uma inspeção manual 100%. E mesmo que seja aplicada, não eliminará 100% dos defeitos.

c)Para produtos com problemas que não ficam aparentes, a inspeção por produto não detecta estes defeitos, pois somente serão visíveis durante o uso do produto.

d)O operador é responsável pela qualidade do produto que produz, por isso deve ser difundido este conceito a todos os envolvidos na produção destes produtos.

Portanto, enquanto houver defeitos deverá haver inspeção. A redução de defeitos não ocorre simplesmente com a normalidade, deve-se buscar a melhoria dos processos produtivos, localizando os defeitos na sua causa raiz e eliminando-os com algumas ferramentas da qualidade que contribuem para a contenção e eliminação de peças não conformes.

2.2.2.2GARANTIA DA QUALIDADE ORIENTADA PELO CONTROLE ESTATÍSTICO DO PROCESSO

Quando a garantia da qualidade é deslocada para o controle estatístico do processo, é importante ressaltar que todos na empresa devem estar contribuindo para confirmar a qualidade em cada ponto, também todos os setores, sendo esses os setores de compras, engenharia, manutenção, entre outros.

No entanto somente a GQ pelo controle estatístico do processo não garante qualidade ao cliente, pois se pode ter um processo perfeito, sem falhas e não conformidades, porém que não atendam as necessidades dos clientes.

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2.2.2.3 GARANTIA DA QUALIDADE COM ÊNFASE NO DESENVOLVIMENTO DE NOVOS PRODUTOS.

A GQ é construída em cada projeto e em cada processo. Neste estágio além de ter controle de processos e de inspeção, também se procura conduzir severamente as avaliações e garantir a qualidade em cada passo do desenvolvimento de um novo produto, desde o seu planejamento até o seu pós venda. Ishikawa menciona alguns itens com razões da importância do GQ no desenvolvimento de novos produtos:

a)A GQ somente pode ser efetivamente realizada se for conduzida durante o estágio de desenvolvimento de novos produtos.

b)O desenvolvimento de novos produtos deve ser a maior preocupação da empresa devido o mercado globalizado, sendo que se a empresa não tomar estes cuidados necessários será candidata à falência.

c)Com a GQ no desenvolvimento, se tem a vantagem adicional de contribuir para que todos os departamentos da empresa ponham o controle da qualidade e da garantida da qualidade.

2.3 OITO DISCIPLINAS

Oito disciplinas é uma ferramenta que objetiva a melhoria na qualidade de produtos e também dos processos. É utilizada para a resolução de não conformidades, ordenando o pensamento e facilitando a análise e solução de um problema. A metodologia para esta ferramenta foi desenvolvida pela Ford nos anos 80 e é orientada ao trabalho em equipe, sendo utilizada dentro das organizações devido sua simplicidade e eficiência (GONZÁLES & MIGUEL, 1998).

As funções básicas para inspirar uma equipe é a resolução de problemas, a contenção de seus efeitos, a busca pelos fatos, a localização da causa raiz, a abertura de ações preventivas e solução dos problemas. (Kepner e Tregoe, 2001),

Os oito passos para aplicação desta ferramenta são: Disciplina 1 – Definição da Equipe; Disciplina 2 – Descrição do Problema; Disciplina 3 – Ações de Contenção Imediata; Disciplina 4 – Análise da Causa Raiz; Disciplina 5 – Ações corretivas possíveis; Disciplina 6 – Comprovação da Eficácia das Ações; Disciplina 7 – Ações Preventivas; Disciplina 8 – Análise de Encerramento (Gonzáles & Miguel, 1998) Nos parágrafos que seguem serão descritas as 8 disciplinas:

10

2.3.1 Disciplina 1 – Definição da Equipe

A primeira disciplina tem a finalidade de definir a composição da equipe para resolução do problema, esta deve conter necessariamente profissionais de múltiplas áreas do conhecimento, qualificados, e que busquem integrar suas competências para solucionar as falhas existentes. Em consenso essa equipe deve apontar um líder, para dar andamento às aplicações das ferramentas de qualidade e orientar o grupo de trabalho (GONZÁLES & MIGUEL,1998).

2.3.2 Disciplina 2 – Descrição do Problema

Para esta disciplina são utilizadas as ferramentas da qualidade, procurando a contextualização das não conformidades, de forma objetiva, buscando saber sua origem (interna ou externa); deixando explícitos os objetos alvos a servirem de base para a aplicação das ferramentas apropriadas (GONZÁLES & MIGUEL,1998).

2.3.3 Disciplina 3 – Ações de Contenção Imediata

Esta disciplina contempla as ações a serem tomadas de forma imediata, evitando assim que o problema tome proporções maiores, até que as ações corretivas sejam implantadas de maneira eficaz. Estas medidas irão proteger o cliente interno ou externo até que as ações corretivas sejam implementadas permanentemente (GONZÁLES & MIGUEL,1998).

2.3.4 Disciplina 4 – Análise da Causa Raiz

Esta disciplina procura priorizar a identificação e análise da raiz do problema, aplicando as ferramentas da qualidade apropriadas para a situação. Geralmente, essa é a parte mais demorada e importante do estudo, pois dará o direcionamento da aplicação das próximas disciplinas (GONZÁLES & MIGUEL,1998).

2.3.5 Disciplina 5 – Ações Corretivas Possíveis

Para esta disciplina, é realizada a aplicação de ações corretivas que visem eliminar a causa raiz e seus efeitos indesejáveis, para não causar danos aos clientes internos ou externos, sendo necessário avaliar os recursos disponíveis antes da

11

tomada das decisões. Porém, é possível definir outras ações dependendo da gravidade potencial do problema (GONZÁLES & MIGUEL,1998).

2.3.6 Disciplina 6 – Comprovação da Eficácia das Ações

Nesta disciplina, com a ajuda das ferramentas da qualidade, procura-se verificar a eficácia das ações desenvolvidas nas disciplinas anteriores, comparando os dados do processo obtidos após a implantação das ações aos dados anteriores às ações (GONZÁLES & MIGUEL,1998).

2.3.7 Disciplina 7 – Ações Preventivas

Após análise e discussão dos resultados, se o resultado for positivo, revisa-se a documentação de produção, a fim de padronizar os processos com a nova metodologia de execução, evitando assim que as causas voltem a ocorrer (GONZÁLES & MIGUEL,1998).

2.3.8 Disciplina 8 – Análise de Encerramento

Esta disciplina destina-se ao agradecimento às pessoas envolvidas no processo, pelos resultados obtidos e pelos esforços empregados por toda a equipe colaborativa.

Com o intuito de ilustrar a sistemática das 8 disciplinas, é apresentado a seguir um fluxograma da metodologia, que pode ser visualizada na figura 03.

12

Figura 03: Fluxograma da Metodologia 8D para Solução de Problemas

Fonte: FMA Gestão Empresarial, 2008.

2.4 FERRAMENTAS DA QUALIDADE QUE AUXILIAM PARA A IMPLANTAÇÃO DAS 8 DISCIPLINAS

As técnicas mais comuns e simples de produção da qualidade ficaram conhecidas como “ferramentas”. Tratam-se de dispositivos, procedimentos gráficos, numéricos ou analíticos, formulações práticas, esquemas de funcionamento, mecanismos de operação, enfim, métodos estruturados para viabilizar a implantação de melhorias no processo produtivo. Sequencialmente, serão apresentadas as ferramentas utilizadas para auxílio na implantação das 8 disciplinas, para um sistema de Gestão de Qualidade (PALADINI, 2005).

2.4.1 Ciclo do PDCA (Plan, Do, Check, Act – Planejar, Fazer, Verificar, Agir)

O ciclo PDCA é uma ferramenta de melhoria contínua, ou seja, quando é identificado um problema ou uma oportunidade de melhoria, as etapas são realizadas através de um processo contínuo, que podem ser visualizadas na figura 04.

13

Figura 04: Ciclo PDCA

Fonte: Adaptado e desenvolvido pelos Autores, 2011.

Etapa 1 - Planejar: nesta etapa são apontadas as metas, os problemas, as oportunidades de melhoria e como resolvê-los;

Etapa 2 - Fazer: com os dados obtidos anteriormente, a resolução dos problemas e/ou as oportunidades de melhoria devem, de forma experimental, serem resolvidos e os resultados anotados;

ï‚·Etapa 3 - Verificar: baseado nos resultados experimentais da segunda etapa, deve-se avaliar se as metas foram atingidas, e o planejamento definido na primeira etapa deve ser reavaliado;

Etapa 4 - Agir: nesta fase, o que foi planejado é implantado, passando a fazer parte normal dos processos; sendo o ciclo reiniciado tomando-se como base o que foi realizado (CORRÊA, 2005).

Esta ferramenta é utilizada para a busca da melhoria contínua, procurando formas mais abrangentes e aceitáveis para a melhoria, a parte mais importante é quando acontece a conclusão de sua aplicação, uma vez que o ciclo recomeça novamente (SOKOVIC, et al , 2010).

14

2.4.2 Histograma

Os histogramas foram apresentados pela primeira vez como ferramenta por André Michel Guerry1 no ano de 1883, onde esse utilizou o histograma para descrever as suas informações e análises estatísticas relativas a índice de crimes (OLIVEIRA, 1996).

O histograma é um gráfico de barras que utiliza as variações de dados de uma determinada pesquisa ou processo, dividindo e mostrando a distribuição dos mesmos por categorias, evidenciando mais clara e precisamente a informação real da atual condição da variável em um determinado instante (JUNIOR, 2006).

O histograma fornece informações, com a finalidade de obter uma fácil visualização da distribuição do conjunto de dados, afim de facilitar também na percepção da localização do valor central e da dispersão dos dados em torno desta variável. Conceitualmente, os histogramas permitem a comparação entre limites especificados, procurando avaliar se os processos estão centrados no valor nominal, avaliação à necessidade de adotar possíveis medidas para a redução da variabilidade do processo. (WERKEMA,1995).

A preocupação com a variabilidade tem sido hoje o principal motivo das empresas buscarem cada vez mais a utilização de ferramentas relacionadas à qualidade. Empresas que buscam qualidade devem obrigatoriamente buscar a redução da variabilidade.

O Histograma é representado por um desenho gráfico, onde é evidenciada uma frequência de medições. Na figura 05 é demonstrado um histograma formado por barras verticais.

1 André Michel Guerry – Estatístico francês que desenvolveu o histograma, que são gráficos que mostram a distribuição de frequências. A estatística é uma ciência que se dedica à coleta e análise visando a interpretação de dados, relativos a um determinado assunto.

15

Figura 05: Exemplo de um Histograma

14

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Histograma de Frequências

 

 

 

 

 

 

12

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Frequências

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Classes

 

5°10' a 5°12'

5°12' a 5°14'

5°14' a 5°16'

5°16' a 5°18'

5°18' a 5°20'

5°22' a 5°22'

5°22' a 5°24'

Fonte: Marques, 2005.

2.4.3 Folha de Verificação

A folha de verificação é uma planilha ou formulário específico, utilizado para o registro de informações, onde são registrados diferentes dados dependendo de sua finalidade. Esta ferramenta é aplicada para:

Levantamento da proporção de itens não conforme;

Inspeção de atributos;

Estabelecer a localização de defeitos nos produtos acabados;

ï‚·Levantamento de causas dos defeitos;

Estudo da distribuição de uma variável.

Qualquer que seja a finalidade da coleta de dados, é importante que o método de registro seja planejado. Somente assim a aplicação dos dados se torna simples e imediata. Porém, para estes registros, é utilizada a folha de verificação (VIEIRA, 1999).

16

2.4.4 Diagrama de Pareto

O diagrama de Pareto é um gráfico formado por barras verticais, onde as informações são evidentes e visualizadas de forma clara. As informações demonstradas através do diagrama de Pareto permitem determinar e estabelecer metas numéricas possíveis de serem atingidas (WERKEMA,1995).

O princípio de Pareto foi desenvolvido por Joseph Juran2 no ano de 1950. Juran utilizou a teoria de interação entre massas e elite, mais conhecida como “Teorias das Elites”, desenvolvida pelo sociólogo e economista Italiano Vilfredo Pareto (CARPINETTI,2010).

O princípio de Pareto mostra que a maior parte das perdas referentes a problemas de qualidade vêm da origem de poucos mas importantes problemas. Ou seja, o principio de Pareto afirma que de 20 problemas relacionados à qualidade em um determinado produto, sejam estes: numero de peças retrabalhadas, números de peças defeituosas, números de peças sucateadas, número de peças não conformes que chegaram até o cliente, dentro destes casos, havendo solução de 4 a 5 destes defeitos, poderá representar 80 a 90% das perdas que afetam a organização, originadas por estes problemas.

As etapas para a construção de um gráfico de Pareto contemplam os seguintes passos (CARPINETTI, 2010):

1.Selecionar os tipos de problemas ou causas que se deseje comparar, frequência de ocorrência de diferentes tipos de defeitos resultantes de um processo, ou causas para ocorrência de um problema. Esta seleção é feita através de dados coletados ou através de discussão em grupo (brainstorming).

2.Selecionar a unidade de comparação, por exemplo, numero de ocorrências,

custo;

3.Definir o período de tempo sobre o qual os dados serão coletados, sete horas, três dias ou duas semanas;

4.Coletar os dados no local, defeito A ocorreu 37 vezes, defeito B, 98 vezes, defeito C, 49 vezes;

2

Joseh Juran: Engenheiro Romeno, congratulado como “Guru’ da Qualidade em 1951.

 

Desenvolveu a trilogia da Qualidade sendo estas: Planejamento da Qualidade, Controle da Qualidade, Melhoramento da Qualidade.

17

5.Listar na ordem decrescente as categorias da esquerda para a direita no eixo horizontal na ordem de frequência de ocorrência, custo;

6.Na parte superior de cada categoria, desenhar um retângulo cuja altura represente a frequência ou custo para aquela categoria;

7.Do topo do triângulo mais alto, uma linha deve ser adicionada para representar a frequência cumulativa das categorias.

Um exemplo de gráfico de Pareto pode ser visualizado na figura 06, que demonstra o número de não conformidades encontradas em um determinado processo, e também o percentual acumulado destas não conformidades.

Figura 06: Exemplo de um Gráfico de Pareto

Gráfico de Pareto

150

 

 

100,00%

 

 

 

 

100,00%

 

120

 

 

86,88%

 

 

 

79,38%

75,00%

 

 

71,88%

 

 

 

 

 

 

90

59,38%

 

 

 

(%)

Nº de

60

 

 

50,00%

NC

 

 

Acumulado

 

 

 

60

37,50%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

35

 

 

25,00%

 

30

20

 

21

 

 

 

 

 

12

 

12

 

 

0

 

 

 

0,00%

 

Nº de NC

% Acumulado

Fonte:

Junior, 2006.

2.4.5 Diagrama de Dispersão

O diagrama de dispersão serve para avaliar a relação entre duas variáveis associadas. As principais relações estudadas são:

Uma característica de qualidade e um fator que possa interferir nessa característica;

Relação entre duas características;

Fatores que podem causar efeito na mesma característica de qualidade (VIEIRA, 1999)

18

Um exemplo de diagrama de dispersão representa simultaneamente, os índices de duas variáveis quantitativas, sendo estas medidas pertencentes a cada um dos elementos do conjunto de dados. Podendo ser analisado na figura 07, apresentado na sequência.

Figura 07: Diagrama de Dispersão

Fonte: Rodrigues, 2010.

2.4.6 Plano de Ação (5W2H)

Plano de ação ou 5W2H, é a ferramenta utilizada para o planejamento de uma determinada ação a ser tomada, capaz de orientar as diversas ações que deverão ser implementadas, essa pode também ser utilizada para descrição de algum problema do qual se necessite de um aprofundamento mais amplo para chegar a sua causa raiz.

A ferramenta “Plano de Ação” atua como referência para sustentar às decisões, desta forma permite a realização do acompanhamento, do incremento ou desenvolvimento de um determinado projeto (OLIVEIRA, 1996).

O 5W2H trata de um documento que, preenchido passo a passo apresenta as ações que devem ser tomadas e seus respectivos responsáveis pela execução.

19

Os planos de ação necessitam ser estruturados, procurando permitir a identificação de forma rápida e eficaz, dos elementos indispensáveis para a implementação de um projeto. Estes elementos são identificados pelo 5W2H, que confere os 5W e os 2H, listados na sequência (OLIVEIRA, 1996).

Why – Por que esta tarefa é necessária?

What – Quais são as contramedidas para eliminar o problema?

How – Qual é o método de execução desta tarefa?

Where – Onde será executada a tarefa?

When – Quando será executada a tarefa? Prazo máximo.

Who – Quem é o responsável pela execução da tarefa?

How much – Quanto custa? Quais os recursos necessários?

O plano de ação pode ser apresentado de várias formas, permitindo o usuário utilizar seu próprio formulário adaptado a sua realidade. Na figura 08, pode ser observado um exemplo de plano de ação.

Figura 08: Exemplo de Plano de Ação

Fonte: Oliveira,1996.

20

2.4.7 Controle Estatístico de Processo (CEP)

Atualmente, não há indústria no mundo que não use alguma ferramenta qualquer de controle estatístico de processos, pelo simples e óbvio motivo de monitorar o seu processo produtivo.

Os gráficos de controle foram desenvolvidos por Sherwhart3, que teve uma percepção de suma importância, de que a qualidade e a variabilidade de um processo possui sentido contrário, ou seja, onde há muito de um, terá pouco do outro (PALADINI, 1997).

O CEP tem como objetivo, que todo o processo de produção que tenha uma variabilidade em níveis menores tenha um melhor resultado na produção com uma maior qualidade. Quando se refere à qualidade, também pode-se dizer que atribuem a custos menores de produção, que com uma variabilidade menor no processo, pode-se tender a diminuir duas fontes de custo de qualidade no processo fabril: Amostragem e redução de produtos não conformes (MONTGOMERY, 2004).

Esta ferramenta é usada para checar um produto ou serviço durante sua criação ou execução, se há possibilidade de problema ou falha, o processo pode ser interrompido, e os problemas identificados e resolvidos (SLACK, 2002).

As principais causas das variações nos processos produtivos são classificadas em dois grupos: Causas não assinaláveis (variação comum), ou assinaláveis (especiais). As causas assinaláveis são aleatórias e inevitáveis, quando o processo apresenta apenas causas de variação assinaláveis, as variáveis dos processos apresentam uma distribuição normal. Já as causas especiais são causadas por motivos claramente identificáveis, e que podem facilmente ser eliminados. Estas causas modificam o parâmetro do processo, modificam também sua média e seu desvio padrão (MARTINS 2005).

Para ter sucesso na implantação da ferramenta CEP, é necessário que as empresas tenham colaboradores que entendam de gráficos de controle de processos, pois estes gráficos fornecem informações importantíssimas que podem ser usadas na redução de não conformidades, monitorando o grau de variabilidade

3 Walter Sherwhart: Físico e engenheiro norte americano, foi consagrado o pai do controle estatístico de qualidade. Desenvolveu o CEP (Controle Estatístico da Qualidade), esta metodologia foi utilizada pela primeira vez, pela empresa americana Bell Telefones, que buscava por soluções de falhas nos seus sistemas.

21

de um produto ou processo e auxiliando na identificação de tendências que indicam se estes produtos ou processos estão ou não sob controle (MELO, 2004).

2.4.8 Brainstorming

O Brainstorming é conceituado como tempestade de ideias. É um processo coletivo onde as pessoas lançam ideias de forma livre, não devendo haver críticas e devendo acontecer no menor espaço de tempo possível.

Esta ferramenta é definida como um processo destinado à criação de ideias/sugestões criativas, que possibilitem exceder os limites e os paradigmas dos membros de uma determinada equipe (OLIVEIRA, 1996).

Esta conceituação tem o intuito de expandir e delinear ideias, porém com um enfoque pré-estabelecido. As ideias são originais de uma atmosfera sem inibições. O Brainstorming busca pela diversidade de opiniões, partindo de um processo baseado na criatividade e da interação de um determinado número de pessoas (JUNIOR, 2006).

Ainda na teoria do autor, o Brainstorming é dividido em três fases:

Clareza e objetividade na apresentação do assunto, problema ou situação.

Geração e documentação das ideias.

Análise e seleção das ideias.

Outro método de difundir ideias é feito através do Brainwriting, conhecido também como Brainstorming fechado, sua única diferença é que as opiniões dos participantes são fornecidas por escrito. As ideias dos participantes não são expostas, o que reduz o risco de críticas e inibições, as fases do Brainwriting são muito semelhantes às fases do Brainstorming.

2.4.9 Diagrama de Causa e Efeito

Em 1943 o Dr. Ishikawa criou o diagrama de causa efeito, depois nomeado de “diagrama de Ishikawa”. Juran em 1962 batizou este diagrama com o nome de

“diagrama espinha de peixe”. Este diagrama é um conjunto de fatores de causas com um efeito de qualidade (ISHIKAWA, 1993).

Um modelo de diagrama de Ishikawa pode ser visto na figura 09, apresentada na sequência.

22

O diagrama procura estabelecer a relatividade existente entre o efeito e todas as causas de um processo. Todo o efeito possui diferentes categorias de causas, que, por sua vez, podem ser formadas por outras possíveis causas (RODRIGUES, 2010).

Figura 09: Diagrama de Causa e Efeito

Fonte: Ishikawa, 1993.

De acordo com Ishikawa (1993), estas categorias de causas são denominadas processos. Porém, o processo não apenas refere-se ao processo de fabricação, mas também a tudo que está entorno do processo, tais como: pessoal, vendas, administração, política, governo, entre outros.

Para Ishikawa (1993 p. 65), “processo é um conjunto de fatores de causa, precisa ser controlado para que se obtenham bons produtos e efeitos”. Basicamente, devem-se procurar estes fatores de causa importantes, com pessoas que operam diretamente com este processo em comum.

Para isso, devem-se buscar operários, engenheiros e até mesmo pesquisadores. Estas pessoas devem estar engajadas e discutir abertamente o processo onde atuam, estás ideias podem ser conduzidas com uma sessão de

Brainstorming.

23

Porém, as opiniões apresentadas devem ser estatisticamente analisadas, para verificar sua viabilidade econômica, pois seria impossível controlar todos estes fatores de causa, sendo uma das causas, os custos envolvidos neste processo.

É importante relevar que o diagrama de causa e efeito, parte do princípio que a causa provável é toda a fonte geradora de um determinado efeito, e que o problema é o efeito que constitui um fato que pode ser mensurado.

Portanto, existem diversos fatores de causa, mas devem-se atacar os que influenciarão diretamente os efeitos. Para isso é possível seguir a priorização de problemas, estabelecido pelo Diagrama de Pareto, e assim padronizar dois ou três fatores de causa mais relevantes.

2.4.10 Técnica dos 5 porquês

Esta técnica resume-se na repetição da pergunta “porquê” por pelo menos cinco vezes. Com o objetivo de resolver algum problema encontrado na organização, utiliza-se a técnica dos 5 “porquês” a fim de encontrar a causa principal do problema em questão. Frequentemente, a primeira resposta ao problema não é a causa principal, e ao fazer a pergunta “porque” por várias vezes, vão sendo reveladas as diversas causas para o problema.

24

3 METODOLOGIA

A metodologia adotada é baseada em um estudo de caso com a implementação da ferramenta 8D no setor de pintura da empresa “X”, onde foi utilizado como suporte a planilha 8D ilustrada na figura 10.

Figura 10: Planilha 8D

SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE

8 DISCIPLINAS

CASO No. ________

ABERTO EM :

FECHADO EM :

ÁREA ENVOLVIDA :

 

 

GERÊNCIA / SUPERVISÃO :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ASSUNTO :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 - DEFINIÇÃO DA EQUIPE

 

 

 

 

COORDENADOR :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PARTICIPANTE :

 

 

 

 

 

PARTICIPANTE :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PARTICIPANTE :

 

 

 

 

 

PARTICIPANTE :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PARTICIPANTE :

 

 

 

 

 

PARTICIPANTE :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 - DESCRIÇÃO DO PROBLEMA

â–  FERRAMENTAS EMPREGADAS :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

FOLHA DE VERIFICAÇÃO

 

Não

 

 

Sim :

Vide Anexo No. _______

 

 

 

HISTOGRAMA

 

 

Não

 

 

Sim :

Vide Anexo No. _______

 

 

 

 

DIAGRAMA DE PARETO

 

Não

 

 

Sim :

Vide Anexo No. _______

 

 

 

DIAGRAMA DE DISPERSÃO

 

Não

 

 

Sim :

Vide Anexo No. _______

 

 

 

OUTROS :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

■ DESCRIÇÃO DO PROBLEMA :

5W + 2H

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

â–ºO QUE ?

â–ºQUEM ?

â–ºQUANDO ?

â–ºONDE ?

â–ºPOR QUE ?

â–ºCOMO ?

â–ºQUANTO ?

3 - AÇÕES DE CONTENÇÃO IMEDIATA

ITEM

ATIVIDADE

RESPONSÁVEL

PRAZO

PLANEJADO EXECUTADO

 

 

 

1

2

3

4

FL. 1 / 3

25

 

 

 

 

 

 

 

SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8 DISCIPLINAS

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 - ANÁLISE DA CAUSA RAIZ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

â– 

OCORRERAM MUDANÇAS / ALTERAÇÕES RECENTES NO PROCESSO ?

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Não

 

Sim =

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

â– 

HÁ ALGUM PROBLEMA SEMELHANTE ?

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Não

 

Sim =

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

â– 

HÁ NECESSIDADE DE COLETA DE DADOS ?

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Não

 

Sim = Quais ?

 

 

FOLHA DE VERIFICAÇÃO

 

 

Vide Anexo No. _______

 

Outros =

 

 

 

 

 

 

 

HISTOGRAMA

 

 

Vide Anexo No. _______

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

DIAGRAMA DE PARETO

 

 

Vide Anexo No. _______

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

DIAGRAMA DE DISPERSÃO

 

 

Vide Anexo No. _______

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

CEP

 

 

Vide Anexo No. _______

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

â– 

FERRAMENTAS EMPREGADAS :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

â–º

BRAINSTORMING :

 

 

 

 

 

 

 

Não

 

Sim

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

â–º

DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO :

 

 

Não

 

Sim :

Vide Anexo No. _______

 

 

 

 

 

 

 

â–º

TÉCNICA DOS 5 POR QUE :

 

 

Não

 

Sim

Vide Anexo No. _______

â– 

CAUSA ( S ) BÁSICA ( S ) :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 - AÇÕES CORRETIVAS POSSÍVEIS

 

 

 

 

 

■ HÁ POSSIBILIDADE DE IMPLEMENTAR UM SISTEMA "POKA YOKE" ?

 

 

 

 

 

 

 

Não

 

Sim - Como ?

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

â–  AS PESSOAS, DIRETA OU INDIRETAMENTE ENVOLVIDAS COM O ( S ) PROBLEMA ( S ) , FORAM COMUNICADAS ?

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Não

 

Sim - Como ?

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

IT

AC

AP

 

 

DESCRIÇÃO DA ( S ) AÇÃO ( ÕES )

RESPONS.

PRAZO

 

PLANEJADO

EXECUTADO

 

 

 

 

 

 

 

 

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

AC = AÇÃO CORRETIVA

AP = AÇÃO PREVENTIVA

 

 

FL. 2 / 3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

26

SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE

8 DISCIPLINAS

6 - COMPROVAÇÃO DA EFICÁCIA DAS AÇÕES

■FORAM EXECUTADOS TESTES / INSPEÇÕES ESPECÍFICOS ?

Não

 

Sim = Vide Anexo No. _________

■HÁ NECESSIDADE DE NOVA COLETA DE DADOS ?

 

Não

 

Sim = FERRAMENTAS EMPREGADAS :

 

FOLHA DE VERIFICAÇÃO

Anexo No. _____

 

 

 

 

 

 

 

HISTOGRAMA

Anexo No. _____

 

 

 

 

 

 

 

OUTROS :

 

 

 

 

DIAGRAMA DE PARETO

Anexo No. _____

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

DIAGRAMA DE DISPERSÃO

Anexo No. _____

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

CEP

Anexo No. _____

 

 

 

 

 

 

 

â– COMO SE PERCEBE QUE O PROBLEMA FOI RESOLVIDO ? Descreva :

► CONCLUSÃO :

EFICAZ

 

NÃO EFICAZ - Novo Caso No. _______

■PESSOAS ENVOLVIDAS NA CONCLUSÃO :

 

PARTICIPANTE:

 

VISTO :

 

Data :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PARTICIPANTE:

 

VISTO :

 

Data :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PARTICIPANTE:

 

VISTO :

 

Data :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PARTICIPANTE:

 

VISTO :

 

Data :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PARTICIPANTE:

 

VISTO :

 

Data :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PARTICIPANTE:

 

VISTO :

 

Data :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PARTICIPANTE:

 

VISTO :

 

Data :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7 - AÇÕES PREVENTIVAS

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8 - ANÁLISE DE ENCERRAMENTO

FL. 3 / 3

Fonte: MSGQ empresa “X” 2010.

27

No item 1 foi definida a equipe de trabalho que irá utilizar-se da ferramenta para buscar tais melhorias no setor de pintura, onde o mesmo será formado por cinco pessoas. Estas pessoas foram escolhidas por serem pessoas qualificadas e que vivenciam as atividades rotineiramente, e que com certeza irão utilizar de seu conhecimento e experiência para a solução do problema.

No item 2 o problema foi descrito e detalhado, utilizando as ferramentas da qualidade que mais se adequavam com a realidade.

Primeiramente foi utilizada a folha de verificação para registrar os dados de produção, sendo esses a quantidade de peças produzidas em um determinado período de tempo, a quantidade de peças aprovadas, a quantidade de peças rejeitadas e também a quantidade de peças para retrabalho, na mesma também foi observado os motivos pelos quais as peças foram rejeitadas.

Com as informações adquiridas, foi montado um gráfico de Pareto, buscando identificar quais problemas aparecem com maior incidência e a posterior definição das prioridades a serem atacadas.

Ainda no item 2, logo após a utilização da folha de verificação para levantamento das informações, e a elaboração do gráfico de Pareto, que busca as prioridades dos temas e da elaboração do controle estatístico do processo, foi empregada a ferramenta 5W2H (plano de ação).

Para que seja possível a elaboração de um planejamento de ações, as etapas deverão ser cumpridas, e as ações tomadas, visando sanar os pontos críticos encontrados, auxiliando na evolução do trabalho e também para o acompanhamento dos prazos destas atividades, para que o processo de melhoria ocorresse conforme o planejamento feito pelo grupo envolvido.

No item 3 foram registradas as ações de contenção definidas através de uma seção de Brainstorming, que foi executada pelos integrantes da equipe e alguns convidados. Estas ações foram tomadas para evitar que peças com defeitos cheguem até o cliente interno ou externo, amenizando o problema pelo menos em parte até que ações corretivas fossem efetivamente implementadas e verificadas como eficazes.

No item 4, onde foi feita a análise da causa raiz do problema, inicialmente foram verificados os processos produtivos, para ter certeza de que não houve mudanças desnecessárias ou acidentais no processo produtivo. Após a verificação, foi averiguado se há em outros itens problemas semelhantes ao problema em

28

questão, caso isso estiver acorrendo, esta observação poderá auxiliar na resolução do problema, ou pelo menos em parte dele.

Ainda no item 4, foi novamente ministrada uma seção de Brainstorming assim como no item 3, pois desta forma foram levantadas todas as possíveis hipóteses sobre a principal causa raiz do problema. Somente após isso foi elaborado o diagrama de causa e efeito, para que efetivamente fosse encontrada a causa raiz do problema. Nesta etapa não é necessária a coleta de dados, pois o problema em questão e seus efeitos já são de conhecimento de todos os integrantes do grupo. Geralmente esta é a parte mais demorada do trabalho, pois serve de alicerce para o desenvolvimento das próximas disciplinas.

No item 5, todos os envolvidos no processo foram comunicados via formulário de comunicação interna, garantindo que todos os envolvidos estejam informados das ações de melhoria que estão sendo tomadas no devido setor de trabalho.

Em seguida foram descritas a ações de melhoria a serem executadas, definindo um responsável para cada ação e também um prazo para execução destas devidas ações. O acompanhamento do prazo planejado e executado foi monitorado por todos os integrantes da equipe, garantindo assim que todas as ações ocorressem dentro do prazo determinado em consenso por todos. Neste caso em específico, não será necessário da implantação da ferramenta Poka Yoke, pois por se tratar de um processo totalmente manual, tal ferramenta não é aplicável.

No item 6, foram feitas inspeções de qualidade específicas no produto em questão, para que novamente com auxílio de uma folha de verificação fosse possível o levantamento e o registro dos dados necessários para a elaboração de um novo controle estatístico do processo, com a intuito de comparar os resultados anteriores às ações tomadas com os resultados atuais.

As ações tomadas terão sido eficazes quando o número de peças produzidas e aprovadas atingirem um percentual igual ou superior a 95%. Estes 5% de rejeição são justificadas pelo fato deste processo de pintura ser muito manual e bastante vulnerável a falhas humanas. Este percentual foi definido também pela verificação estatística de outros itens de linha produzidos no mesmo setor, que possuem índice de rejeição aproximado de 5%.

No item 7 foram revisadas todas as documentações de produção, com o propósito de padronizar os processos com a nova metodologia de produção, evitando assim que os problemas voltem a ocorrer em um futuro muito próximo.

29

Caso estas ações não tenham sido eficazes, retorna-se novamente para o item 2, recomeçando novamente o ciclo das 8 disciplinas.

No item 8, todas as pessoas envolvidas no processo foram parabenizadas pelos resultados alcançados, e também pelos esforços empregados na resolução dos problemas, motivando assim o grupo a enfrentar novos desafios, importantes para a organização e para seu próprio crescimento profissional.

A figura 11 apresenta uma foto do produto prod

4. ANÁLISE DOS DADOS

Foi elaborada uma ficha de verificação para levantamento dos dados iniciais do processo, nos anexos “A” até “G” estas fichas de verificação são apresentadas já preenchidas com os dados iniciais do processo, facilitando assim a interpretação dos dados coletados para posterior tomada de decisão.

A tabela 01 apresenta um resumo dos dados coletados nestes três meses com auxilio da ficha de verificação.

Tabela 01: Resumo dos dados coletados pelas fichas de verificação

QUANTIDADES

MAIO

JUNHO

JULHO

TOTAL

PERCENTUAL

QUANTIDADE DE PEÇAS INSPECIONADAS

105

82

97

284

----

QUANTIDADE DE PEÇAS APROVADAS

21

12

29

62

21,83%

QUANTIDADE DE PEÇAS RETRABALHO

68

34

38

140

49,30%

QUANTIDADE DE PEÇAS REPROVADAS

16

36

30

82

28,87%

Fonte: Elaborado pelos autores, 2011.

É possível constatar que entre os meses de maio, junho e julho de 2011 foram pintadas um total de 284 escadas no processo produtivo, e que apenas 21,83% dos itens pintados foram aprovados diretamente sem necessitar retrabalho, sendo este um percentual muito pequeno se tratando de um processo de alto custo, onde cada peça retrabalhada ou reprovada representa grandes prejuízos financeiros para a organização. Nela é possível verificar também que 49,3% das peças precisaram ser retrabalhadas e que 28,87% das peças foram rejeitadas, dos quais os motivos destas rejeições serão apresentados no próximo capítulo.

30

Logo após isso e ainda na etapa de descrição do problema, a figura 11 apresenta o histograma de frequência dos meses de maio, junho e julho de 2011, estratificando as peças para retrabalho e também as peças reprovadas, com a finalidade de identificar qual a região da escada que concentra os problemas que ocasionaram o retrabalho ou rejeição dos itens produzidos.

Figura 11: Histograma de frequências maio, junho e julho de 2011.

DADOS DE ENTRADA - RETRABALHO + REPROVADAS

PROBLEMAS

QUANTIDADE

%

% ACUM

QTD ACUM

 

 

 

 

 

Chapa Frontal

102

45,95%

45,95%

102

Degrau

60

27,03%

72,97%

162

Tubo corrimão

29

13,06%

86,04%

191

Suporte Inferior

19

8,56%

94,59%

210

Suporte Superior

12

5,41%

100,00%

222

TOTAL DE PEÇAS COM PROBLEMA

222

 

 

 

DADOS DE ENTRADA - RESUMO

PROBLEMAS

MAIO

JUNHO

JULHO

 

 

 

 

Chapa Frontal

39

34

29

Suporte Inferior

7

4

8

Degrau

25

16

19

Suporte Superior

4

7

1

Tubo corrimão

9

9

11

Quantidade de Escadas com Problema - Resumo Maio, Junho e Julho

Quantidade

120

100

80

60

40

20

0

Suporte Superior

Degrau

Chapa Frontal

Tubo corrimão

Suporte Inferior

Quantidade de Peças Pintadas

284

Quantidade de Peças Aprovadas

62

Quantidade de Peças Retrabalho

140

Quantidade de Peças Reprovadas

82

Fonte: Elaborado pelos autores, 2011.

O histograma ilustra mais clara e precisamente a distribuição de frequência das rejeições encontradas na escada, onde somente a chapa frontal e os degraus apresentaram um percentual acumulado de 72,97% das rejeições totais encontradas no produto, evidenciando assim que as maiores partes dos problemas estão concentrados nestas duas regiões do produto.

Com o intuito de estratificar quais os diversos tipos de problemas que estavam ocorrendo nas escadas, na própria ficha de verificação inicial foram controlados também os tipos de defeitos encontrados, para posterior elaboração de um diagrama de Pareto, conforme apresentado na figura 12.

31

Figura 12: Diagrama de Pareto maio, junho e julho de 2011.

 

TIPO DE DEFEITO

QTD DE DEFEITOS

PERCENTUAL ACUMULADO

PERCENTUAL

 

 

 

SUJEIRA NA PINTURA

112

50,45%

50,45%

 

 

 

FALTA DE TINTA

78

85,59%

35,14%

 

 

 

ESCORRIMENTO DE TINTA

9

89,64%

4,05%

 

 

 

MARCA DE LIXA

5

91,89%

2,25%

 

 

 

RESPINGO DE SOLDA

4

93,69%

1,80%

 

 

 

FALTA DE ADERÊNCIA

4

95,50%

1,80%

 

 

 

ASPECTO CASCA DE LARANJA

2

96,40%

0,90%

 

 

 

PROBLEMA NA MATÉRIA PRIMA

2

97,30%

0,90%

 

 

 

PINTURA FOSCA

2

98,20%

0,90%

 

 

 

ARREPIAMENTO/ENRUGAMENTO

2

99,10%

0,90%

 

 

 

PROBLEMA NA SOLDA

1

99,55%

0,45%

 

 

 

FERVURA/BOLHAS

1

100,00%

0,45%

 

 

 

TOTAL

222

 

 

 

 

 

 

Gráfico de Pareto dados Maio, Junho e Julho

 

 

 

 

120

112

 

 

95,50%

 

96,40%

97,30%

98,20%

99,10%

99,55%

100,00%100,00%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

93,69%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

89,64%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

100

85,59%

91,89%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

75,00%

 

 

80

78

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

QTD de

60

50,45%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

50,00%

(%)

DEFEITOS

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Acumulado

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

40

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

25,00%

 

 

20

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9

5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4

4

2

2

2

2

1

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,00%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Série1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Série2

Fonte: Elaborado pelos autores, 2011.

Este diagrama evidencia mais claramente que no período de maio, junho e julho de 2011, 50,45% dos problemas de rejeição do item foram ocasionados por sujeira na pintura, sendo este o problema que ocorre com maior frequência no processo. Já o segundo problema mais frequente é a falta de tinta, que no mesmo período foram verificados em 35,14% dos itens produzidos. Um importante dado é que as escadas rejeitadas por sujeira na pintura e rejeitadas por falta de tinta somam junto um percentual acumulado de 85,59% dos problemas ocorridos.

32

Após evidenciar através do Histograma de Frequências qual a região da escada que apresenta o maior índice de problemas, e descobrir qual problema de qualidade que é encontrado com maior frequência através do Diagrama de Pareto, é possível a elaboração do 5W2H conforme quadro 02, finalizando assim a etapa de descrição do problema da ferramenta 8D.

 

 

 

Quadro 02: 5W2H

 

 

 

 

 

â– 

DESCRIÇÃO DO PROBLEMA :

5W + 2H

 

 

 

 

â–º

O QUE ?

SUJEIRA, ESCORRIMENTO E FALTA DE TINTA NA ESCADA

 

 

 

 

 

â–º

QUEM ?

PINTURA EXECUTADA PELOS PINTORES INDUSTRIAIS

 

 

 

 

â–º QUANDO ?

O PROBLEMA É CONSTATADO QUANDO A PEÇA SAI DA CABINE DE PINTURA, DURANTE O PRIMEIRO

 

 

 

TURNO DE TRABALHO

 

 

 

 

 

 

â–º ONDE ?

O PROBLEMA É VERIFICADO ANTES DA PEÇA ENTRAR NA ESTUFA DE SECAGEM, E TAMBÉM NA

 

INSPEÇÃO DE QUALIDADE

 

 

 

 

 

 

 

â–º POR QUE ?

A TARÉFA É NECESSÁRIA PARA DAR ACABAMENTO NAS PEÇAS

 

 

 

 

â–º COMO ?

O PROBLEMA ACONTECE ALEATORIAMENTE, E COM UMA FREQUENCIA MUITO GRANDE

 

 

 

 

 

â–º QUANTO ?

O CUSTO DE RETRABALHO FICA EM TORNO DE R$ 20,00 E O CUSTO PARA REPINTAR UMA PEÇA

 

REJEITADA É DE APROXIMADAMENTE R$ 65,00

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Fonte: Elaborado pelos autores, 2011.

Após ter o problema descrito com a utilização das ferramentas da qualidade na etapa 2 da ferramenta 8D, foram tomadas ações de contenção imediata com o auxilio de uma seção de Brainstorming, conforme anexo H. Ficaram definidas as seguintes ações de contenção imediata:

-Inspeção 200% em todas as escadas, antes do envio ao cliente;

-Limpeza geral no sistema de pintura, substituição das pistolas e das mangueiras de ar comprimido.

-Alteração de 1 para 2 vezes por dia o teste de viscosidade das tintas utilizadas.

-Melhorar a iluminação do interior da cabine de pintura.

Estas ações devem ser tomadas com a finalidade de que nenhuma peça com defeito chegue até o cliente interno ou externo do processo em questão.

33

Na etapa 4 que estuda a analise da causa raiz, novamente com a aplicação do Brainstorming conforme anexo I, foi levantado os possíveis motivos que estariam ocasionando o alto índice de rejeição das escadas, com o intuito de posteriormente elaborar o Diagrama de Causa e efeito conforme figura 13.

Figura 13: Diagrama de Causa e Efeito - Ishikawa

DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO - ISHIKAWA

 

 

MÃO DE OBRA

 

MEIO

 

 

 

 

AMBIENTE

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Erro do pintor

 

 

 

 

 

 

Falta de iluminação

 

 

Erro na limpeza das

 

 

 

 

peças

Muita poeira no setor

 

 

Falta de atenção dos

 

 

- Sujeira ocasionada

 

pintores

 

 

pelo alto over spray

 

 

 

 

 

das pistolas

 

 

 

 

 

- Falta de

 

 

 

 

 

iluminação

 

 

 

 

 

- Baixa pressão de

 

 

 

Baixa pressão de ar

ar comprimido nas

 

Tinta vencida

comprimido nas pistolas

pistolas

 

 

 

 

 

MÉTODO

Tinta fora do padrão de viscosidade

Pressão incorreta do ar comprimido

Falta de uma limpeza fre quente no sistema de pintura

 

 

Sujeira na tinta

Falta de uso do sistema

 

 

 

 

eletrostático

 

 

Sujeira dos plásticos

 

 

 

 

 

 

Falta de manutenção nas

 

 

Sujeira ocasionada pelo alto

pistolas

 

 

over spray das pistolas

 

 

 

 

 

 

 

 

MATERIAL

 

MÁQUINA

 

GERENCIAMENTO

 

 

 

 

 

 

 

Fonte: Elaborado pelos autores, 2011.

Neste diagrama conclui-se que as causas raiz ou os três principais problemas que ocasionam o alto índice de rejeição das escadas no setor de pintura foram:

-Sujeira ocasionada pelo alto Over Spray das pistolas;

-Falta de iluminação dentro da cabine de pintura;

-Baixa pressão de ar comprimido nas pistolas;

No quinto item da ferramenta 8D foram tomadas ações corretivas, com intuito de eliminar as causas raiz evidenciadas no quarto item da ferramenta conforme quadro 03.

34

Quadro 03: Ações corretivas possíveis

IT

AC

AP

DESCRIÇÃO DA ( S ) AÇÃO ( ÕES )

RESPONS.

PRAZO

PLANEJADO

EXECUTADO

 

 

 

 

 

1

 

 

TROCAR O COMPRESSOR E FAZER UMA REVISÃO NA TUBULAÇÃO DO

DIÔNATAS

AGOSTO

31/ago

 

 

AR COMPRIMIDO

 

 

 

 

 

 

2

 

 

FAZER UMA REVISÃO GERAL NO SISTEMA DE ILUMINAÇÃO DO SETOR

DIÔNATAS

AGOSTO

24/ago

 

 

DE PINTURA

 

 

 

 

 

 

3

 

 

CRIAR UM PLANO DE MANUTENÇÃO DA CABINE DE PINTURA DANDO

PAULO

AGOSTO

24/ago

 

 

ÊNFASE NA LIMPEZA DO SISTEMA COMO UM TODO

SERGIO

 

 

 

 

 

4

 

 

FAZER UM ESTUDO DE VIABILIDADE PARA DECIDIR SE CONSERTA OU

DIÔNATAS

AGOSTO

29/ago

 

 

SE TROCA O EQUIPAMENTO DE PINTURA ATUAL POR UM NOVO

 

 

 

 

 

 

5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Fonte: Elaborado pelos autores, 2011.

De acordo com as ações corretivas propostas no quadro 03, a primeira ação foi a troca do compressor de ar antigo por um novo, fazendo também uma revisão na tubulação de ar comprimido, garantindo assim que nenhuma impureza contamine o ar comprimido e consequentemente chegue até as pistolas de pintura danificando o equipamento e contaminando a pintura dos produtos produzidos. O anexo J apresenta uma cópia da nota fiscal do novo compressor de ar.

A segunda ação corretiva foi uma revisão geral na iluminação do sistema de pintura, garantindo assim que o mesmo trabalhe por períodos mais longos de tempo sem apresentar problema, ao contrário do que vinha acontecendo anteriormente, onde o mesmo necessitava constantemente de manutenção.

A terceira ação corretiva foi a criação de um plano de manutenção para o sistema de pintura, conforme apresenta o anexo K, e acontecerão a principio com uma frequência mensal.

Já na quarta ação, ficou evidenciado que os equipamentos do sistema de pintura atual estão bastante depreciados e danificados, por este motivo foi elaborado um estudo de viabilidade conforme tabela 02, para verificar se é viável consertar o equipamento atual através de uma manutenção corretiva que abranja o equipamento como um todo, ou se é mais viável a troca do equipamento usado por um equipamento novo.

 

 

 

 

 

35

Tabela 02: Estudo de viabilidade

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

DESPESAS COM O SISTEMA ATUAL

 

 

 

 

DESCRIÇÃO DAS DESPESAS

QTD / ANO

CUSTO UNITÁRIO

CUSTO ANUAL

LIMPEZA NO SISTEMA DE PINTURA

12

R$

1.450,00

R$

17.400,00

ROUPA PARA PINTURA

384

R$

9,00

R$

3.456,00

DECAPAGEM NAS GRADES

12

R$

1.160,00

R$

13.920,00

CONSUMO DE PRIMER, TINTAS E SOLVENTES

34425,6

R$

18,54

R$

638.250,62

TROCA DOS PLASTICOS DA CABINE

12

R$

130,00

R$

1.560,00

TAMBORES PARA LIMPEZA DA CABINE

360

R$

33,00

R$

11.880,00

TRATAMENTO DA BORRA DE TINTA

12

R$

1.524,95

R$

18.299,40

COAGULANTE PARA AGUA DA CABINE

12

R$

285,60

R$

3.427,20

CUSTO MENSAL COM MANUTENÇÃO DO SISTEMA DE PINTURA

12

R$

2.000,00

R$

24.000,00

TOTAL DAS DESPESAS

 

 

 

R$

732.193,22

 

 

 

 

 

 

DESPESAS COM O NOVO SISTEMA

 

 

 

 

DESCRIÇÃO DAS DESPESAS

QTD / ANO

CUSTO UNITÁRIO

CUSTO ANUAL

LIMPEZA NO SISTEMA DE PINTURA

6

R$

1.450,00

R$

8.700,00

ROUPA PARA PINTURA

192

R$

9,00

R$

1.728,00

DECAPAGEM NAS GRADES

6

R$

1.160,00

R$

6.960,00

CONSUMO DE PRIMER, TINTAS E SOLVENTES

24097,92

R$

18,54

R$

446.775,44

TROCA DOS PLASTICOS DA CABINE

6

R$

130,00

R$

780,00

TAMBORES PARA LIMPEZA DA CABINE

180

R$

33,00

R$

5.940,00

TRATAMENTO DA BORRA DE TINTA

6

R$

1.524,95

R$

9.149,70

COAGULANTE PARA AGUA DA CABINE

6

R$

285,60

R$

1.713,60

CUSTO MENSAL COM MANUTENÇÃO DO SISTEMA DE PINTURA

2

R$

2.000,00

R$

4.000,00

TOTAL DAS DESPESAS

 

 

 

R$

485.746,74

REDUÇÃO ANUAL

 

 

 

R$

246.446,49

CONSERTO DO SISTEMA ATUAL

 

 

 

R$

122.000,00

COMPRA DO NOVO SISTEMA

 

 

 

R$

140.411,14

Fonte: Elaborado pelos autores , 2011.

Principais características do sistema utilizado atualmente pela empresa:

-Sistema de pintura líquida, PU bi componente;

-Misturador eletrônico que faz a troca de cor e a composição da tinta com o catalisador automaticamente;

-Pistolas convencionais baixa pressão ar assistido;

-Bombeamento pneumático com diafragma baixa pressão;

Principais características do novo sistema de pintura:

- Sistema de pintura líquida, PU bi componente;

36

-Conjunto de dosagem e mistura dois componentes;

-Pistolas de aplicação Airless;

-Sistema eletrostático;

-Bombeamento pneumático a pistão alta pressão;

Como uma das três causas raiz dos problemas encontrados na escada foi a sujeira na pintura ocasionada pelo alto Over Spray das pistolas, que ocorre pelo fato do sistema de pintura atual ser um sistema que trabalha em baixa pressão sem o uso da tecnologia eletrostática, e com isso necessita do uso de pistolas com ar assistido, ou seja, pistolas que necessitam de ar comprimido para a criação do leque de pintura. E é justamente este ar comprimido que causa este Over Spray excessivo, onde como um efeito cascata acaba sujando todo o sistema de pintura, que acaba também sujando as peças que estão sendo produzidas.

O novo sistema é mais avançado em tecnologia, pois se utiliza de pistolas de aplicação Airless com sistema eletrostático, que proporciona um melhor acabamento de pintura com um menor desperdício. Na utilização do sistema eletrostático, a peça possui carga elétrica negativa e a tinta uma carga elétrica positiva, ou vice-versa, isso faz com que a tinta seja atraída pela peça quando a mesma sai das pistolas, gerando um envolvimento melhor da tinta na peça e também uma redução no consumo de tinta. Outra vantagem do novo sistema é que o mesmo funciona com bombeamento pneumático de alta pressão, onde não se necessita de ar comprimido na pistola para abertura do leque, pois a tinta é pressurizada por uma bomba que consegue fazer com que a tinta chegue em alta pressão na pistola, sem a utilização de ar comprimido.

Com a utilização do eletrostático somada à utilização de um sistema de alta pressão, se tem uma significativa redução no consumo de tinta, uma redução na velocidade de pintura e também na conservação da cabine de pintura.

Por estes motivos é possível verificar na figura 17 que com o novo sistema se consegue uma redução estimada de 30% no consumo de tinta, que não será necessário a limpeza mensal do sistema de pintura, podendo passar a limpar de dois em dois meses, reduzindo consideravelmente os custos para tal serviço, que por se tratar de trabalho com produtos químicos possuem um custo elevadíssimo.

Como o novo sistema é um equipamento que trabalho em alta pressão, ao contrário do sistema atual, no seu funcionamento o mesmo acaba gerando um

37

menor Over Spray nas pistolas, consequentemente diminuindo pela metade a sujeira e o desperdício de tinta na cabine de pintura.

Isso tudo leva a evidenciar que o mais viável é a troca do equipamento atual de pintura por um novo, pois o investimento de R$ 140.411,14 retornará em aproximadamente 7 meses, quando a utilização deste novo equipamento comparado ao atual proporcionará uma redução de custo anual de R$ 246.446,49.

Porém, como a aquisição deste novo equipamento levará aproximadamente 120 dias, não será possível verificar a eficiência deste novo equipamento na elaboração da etapa 6 da ferramenta 8D, que trata da comprovação da eficácia das ações.

Para comprovar a eficácia das ações corretivas tomadas no quinto item da ferramenta 8D, novamente foram coletados os dados do processo produtivo com a ajuda de mesma ficha de verificação utilizada anteriormente, conforme visto nos anexos L e M . Agora esta ficha de verificação apresenta os dados coletados no processo nos meses de setembro e outubro de 2011 conforme se vê na tabela 03.

Tabela 03: Resumo dos dados coletados pelas fichas de verificação

QUANTIDADES

SETEMBRO

OUTUBRO

TOTAL

PERCENTUAL

QUANTIDADE DE PEÇAS INSPECIONADAS

98

79

177

----

QUANTIDADE DE PEÇAS APROVADAS

71

56

127

71,75%

QUANTIDADE DE PEÇAS RETRABALHO

16

10

26

14,69%

QUANTIDADE DE PEÇAS REPROVADAS

11

13

24

13,56%

Fonte: Elaborado pelos autores, 2011.

Como o percentual de peças rejeitadas antes das ações implantadas eram de apenas 21,83%, verifica-se que nos dados coletados após a implantação das ações corretivas o percentual de peças aprovadas passou para 71,75% conforme visto na tabela 03, tendo um aumento de 49,92%.

Após isso foi elaborado um histograma de frequência conforme figura 14, este histograma foi elaborado com os dados do processo após a implantação das ações corretivas, para que seja possível verificar em quais regiões da escada os problemas estão sendo encontrados.

38

Figura 14: Histograma de frequência depois das ações corretivas

DADOS DE ENTRADA - RETRABALHO + REPROVADAS

PROBLEMAS

QUANTIDADE

%

% ACUM

QTD ACUM

 

 

 

 

 

Chapa Frontal

24

48,00%

48,00%

24

Degrau

14

28,00%

76,00%

38

Tubo corrimão

4

8,00%

84,00%

42

Suporte Inferior

4

8,00%

92,00%

46

Suporte Superior

4

8,00%

100,00%

50

TOTAL DE PEÇAS COM PROBLEMA

50

 

 

 

DADOS DE ENTRADA - RESUMO

PROBLEMAS

SETEMBRO

OUTUBRO

 

 

 

Chapa Frontal

11

13

Suporte Inferior

2

2

Degrau

9

5

Suporte Superior

4

0

Tubo corrimão

1

3

Quantidade de Escadas com Problema - Resumo Setembro e Outubro

Quantidade

25

20

15

10

5

0

Suporte Superior

Degrau

Chapa Frontal

Tubo corrimão

Suporte Inferior

Quantidade de Peças Pintadas

177

Quantidade de Peças Aprovadas

127

Quantidade de Peças Retrabalho

26

Quantidade de Peças Reprovadas

24

Fonte: Elaborado pelos autores, 2011.

No gráfico pode-se verificar que mesmo que o percentual de aprovação tenha aumentado em 49,92% e consequentemente o percentual de peças para retrabalho e rejeitados tenham diminuído, os problemas continuam sendo encontrados mais frequentemente na chapa frontal e no degrau da escada, mesmas regiões onde os problemas ocorriam com maior frequência antes da implantação das ações corretivas.

E na figura 15 é apresentado o diagrama de Pareto, de acordo com os dados apresentados pelo processo após a implantação das ações corretivas.

39

Figura 15: Diagrama de Pareto após as ações corretivas

 

 

 

 

TIPO DE DEFEITO

QTD DE DEFEITOS

PERCENTUAL ACUMULADO

PERCENTUAL

 

 

 

 

 

 

 

SUJEIRA NA PINTURA

 

19

 

 

38,00%

 

38,00%

 

 

 

 

 

 

 

FALTA DE TINTA

 

13

 

 

64,00%

 

26,00%

 

 

 

 

 

 

 

ESCORRIMENTO DE TINTA

 

9

 

 

82,00%

 

18,00%

 

 

 

 

 

 

 

MARCA DE LIXA

 

3

 

 

88,00%

 

6,00%

 

 

 

 

 

 

 

PINTURA FOSCA

 

2

 

 

92,00%

 

4,00%

 

 

 

 

 

 

 

RESPINGO DE SOLDA

 

1

 

 

94,00%

 

2,00%

 

 

 

 

 

 

 

FALTA DE ADERÊNCIA

 

1

 

 

96,00%

 

2,00%

 

 

 

 

 

 

 

PROBLEMA NA MATÉRIA PRIMA

 

1

 

 

98,00%

 

2,00%

 

 

 

 

 

 

 

PROBLEMA NA SOLDA

 

1

 

 

100,00%

 

2,00%

 

 

 

 

 

 

 

ASPECTO CASCA DE LARANJA

 

0

 

 

100,00%

 

0,00%

 

 

 

 

 

 

 

ARREPIAMENTO/ENRUGAMENTO

 

0

 

 

100,00%

 

0,00%

 

 

 

 

 

 

 

FERVURA/BOLHAS

 

0

 

 

100,00%

 

0,00%

 

 

 

 

 

 

 

TOTAL

 

50

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gráfico de Pareto dados Setembro e Outubro

 

 

 

 

 

 

 

 

20

 

19

94,00%

 

96,00%

98,00%

100,00% 100,00% 100,00%

 

100,00%100,00%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

18

 

 

92,00%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

82,00%88,00%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

16

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

75,00%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

14

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

13

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

64,00%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

QTD de

12

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(%)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

50,00%

 

 

DEFEITOS

 

9

 

 

 

 

 

 

 

 

Acumulado

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

38,00%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

25,00%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

1

1

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0

0

0

 

 

 

 

 

 

 

0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,00%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Série1

Série2

Fonte: Elaborado pelos autores, 2011.

Neste diagrama de Pareto é possível constatar que os principais problemas encontrados na escada são a sujeira na pintura, falta de tinta e escorrimento de tinta, onde apenas estes três problemas juntos acumulam um percentual de 82% das rejeições encontradas no item. Estes três problemas também eram evidenciados com maior frequência antes de implantação das ações corretivas, porém acredita-se que com a utilização do novo sistema estas não conformidades reduzam significativamente.

Com intuito de ilustrar o produto que serviu de base para todo o estudo, a figura 16 apresenta uma foto da escada, onde a mesma encontra-se pendurada no sistema, antes de entrar na cabine de pintura. Já a figura 17, apresenta uma foto da

40

escada pintada e inspecionada, já acondicionada no rack onde a mesma é transportada até o cliente.

Figura 16: Escada antes de entrar na cabine de pintura

Fonte: Elaborado pelos autores, 2011.

41

Figura 17: Escada pintada acondicionada no rack de transporte

Fonte: Elaborado pelos autores, 2011.

42

5. CONCLUSÕES

Conclui-se que a ferramenta 8D teve uma aplicabilidade eficaz no segmento. Pois foram obtidos aumentos consideráveis no percentual de peças aprovadas no setor de pintura, aumentando de 21,83% para 71,75%.

Com auxílio da ferramenta 8D, foi evidenciado também uma oportunidade de melhoria, ajudando na busca de um novo sistema de pintura mais eficaz, o qual proporcionará uma redução de custos anual de aproximadamente R$ 250.000,00 e contribuirá para atingir aprovação de 95% das peças produzidas no setor.

Sugere-se para trabalhos futuros, a elaboração de um novo 8D no setor de pintura após a instalação do novo sistema de pintura.

43

REFERÊNCIAS

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CARPINETTI, Luiz Cesar Ribeiro. Gestão da Qualidade: conceitos e técnicas. São Paulo: Atlas, 2010.

CORRÊA, HENRIQUE L.; CORRÊA, CARLOS A. Administração de Produção e de Operações: Manufatura e Serviços: uma abordagem estratégica. São Paulo: Atlas, 2005.

GONZÁLES, J. C. S.; MIGUEL, P. A. C. Uma Contribuição à Interpretação da QS

9000. Programa de Mestrado em Engenharia de Produção. Núcleo de Gestão da Qualidade & Metrologia. Centro de Tecnologia, Universidade Metodista de Piracicaba. ENEGEP – Encontro Nacional de Engenharia de Produção, 1998.

ISHIKAWA, Kaoru. Controle de Qualidade Total: à maneira japonesa. Rio de Janeiro: Campos, 1993.

JUNIOR, Isnard Marshall; CIERCO, Agliberto Alves; ROCHA, Alexandre Varanda; MOTA, Edmarson Bacelar; LEUSIN, Sérgio. Gestão da Qualidade. 8. ed. Rio de Janeiro: FGV, 2006.

KEPNER & TREGOE. O Administrador Racional - Uma abordagem sistemática à solução de problema e tomada de decisões. 2 ed. São Paulo: Editora Atlas, 2001.

GIL, Antônio Carlos. Como elaborar um projeto de pesquisa. 4 ed. São Paulo: Atlas, 2009.

KUME, Hitoshi. Métodos estatísticos para melhoria da qualidade. São Paulo: Editora Gente, 1993.

MARQUES, Jair Mendes; MARQUES, Marcos Augusto Mendes. Estatística Básica os Cursos de Engenharia. Curitiba: Editora Domínio do Saber, 2005.

MARTINS, Petrônio; Garcia, LAUGENI, Fernando P. Administração da produção, 2 ed. São Paulo: Saraiva 2005.

MELO, Karine Coelho de. Monografia. Utilização das cartas de controle de média para avaliação de peso em sorvetes. Goiás, 2004. 61 f. Monografia (Graduação em Engenharia de Alimentos)-Universidade Católica de Goiás – Goiânia.

MONTGOMERY, Douglas C. Introdução ao controle estatístico da qualidade. Rio de Janeiro: LTC, 2004.

OLIVEIRA, Sidney Teylor de. Ferramentas para o aprimoramento da qualidade. 2 ed. São Paulo: Editora Pioneira,1996.

44

PALADINI, E.P.; BOUER, G.; FERREIRA, J.J.A.; CARVALHO, M.M.; MIGUEL, P.A.C.; SAMOHYL, R.W.; ROTONDARO, R.G. Gestao da Qualidade: Teoria e Casos. Rio de Janeiro: Elsevier, 2005.

SOKOVIC, M.; PAVLETIC, D.; PIPAN, K. K. Quality Improvement Methodologies –

PDCA Cycle, RADAR Matrix, DMAIC and DFSS, Journal of Achievements in Materials and Manufacturing Engineering.2010.Disponível em< http://www.doaj.org/doaj?func=fulltext& passMe=http://www.journalamme.org/papers_vol43_1/43155.pdf > Acesso em 15 de maio de 2011.

RODRIGUES, Marcus Vinicius. Ações para a Qualidade. 3 ed. Rio de Janeiro: Editora Qualitymark, 2010.

SOARES, Edvaldo. Metodologia científica: Lógica, Epistemologia e Normas. São Paulo: Atlas, 2003.

SOUZA, João José de. Monografia. O programa seis sigma e a melhoria contínua. São Paulo : Fundação Getúlio Vargas, 2003.

SLACK, Nigel, CHAMBERS, Stuart, JOHNSTON, Robert. Administração da produção. 2 ed. São Paulo: Atlas, 2002.

VIEIRA, S. Estatística para a Qualidade: como avaliar com precisão a qualidade em produtos e serviços. Rio de Janeiro: Campus, 1999.

WERKEMA, Maria Cristina Catarino. As ferramentas da qualidade no gerenciamento de processos. TQC- Gestão pela qualidade total. v 1. Minas Gerais: Fundação Chistiano Ottoni-Escola de Engenharia da UFMG,1995.

45

ANEXO A – FICHA DE VERIFICAÇÃO MAIO DE 2011 – PAG 01

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Check List de Defeitos Escadas

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Marcar "X" para rejeitada e "0" para retrabalho

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Possíveis defeitos encontrados /

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

 

39

40

TOTAL

 

 

Região

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Chapa Frontal

x

o

 

 

o

 

o

o

o

 

x

o

 

 

 

o

x

 

 

 

 

 

o

x

x

o

o

 

 

 

x

o

o

 

 

x

o

 

o

x

x

 

Degrau

 

 

o

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

o

 

 

 

o

o

 

 

o

 

 

 

 

 

o

o

 

 

 

 

o

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Tubo Corrimão

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

o

 

o

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Suporte Inferior

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Suporte Superior

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Falta de tinta

 

o

o

 

 

 

 

o

 

o

 

 

 

 

 

 

 

o

o

 

o

o

 

 

 

o

 

 

o

o

 

o

o

o

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Aspecto casca de laranja

 

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Respingo de solda

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Sujeira na Pintura

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

x

 

o

 

o

 

 

 

 

 

 

 

o

x

o

 

o

 

 

 

x

 

 

 

o

o

 

 

o

x

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Escorrimento de tinta

 

 

 

o

o

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Marca de lixa

x

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

x

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Problema na Matéria Prima

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Problema na Solda

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Falta de aderência

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Pintura fosca

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Fervura / Bolhas

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

x

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Crateras

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Arrepiamento / Enrugamento

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ESPESSURA DA CAMADA DE TINTA

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Quantidade de Peças Inspecionadas

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PEÇA 01

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

105

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PEÇA 02

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Quantidade de Peças Aprovadas

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PEÇA 03

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

21

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PEÇA 04

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Quantidade de Peças Retrabalho

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PEÇA 05

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

68

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Descrição

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Escada Acesso Traseiro

 

 

 

 

Quantidade de Peças Reprovadas

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Cód. CNH

 

 

 

 

 

 

 

 

87552746

 

 

 

 

 

 

 

16

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Inspetor:

 

 

 

 

 

RONIE PEREIRA

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Data / Período

 

MAIO / 2011

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ANEXO B – FICHA DE VERIFICAÇÃO MAIO DE 2011 – PAG 02

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Check List de Defeitos Escadas

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Marcar "X" para rejeitada e "0" para retrabalho

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Possíveis defeitos encontrados /

1

2

3

4

5

 

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

 

18

19

20

21

22

 

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

 

39

40

TOTAL

 

 

 

 

 

Região

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Chapa Frontal

 

 

x

o

o

o

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

x

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

o

 

 

o

 

 

o

 

x

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Degrau

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

o

o

 

o

o

o

 

 

 

o

 

 

o

 

 

o

o

 

 

 

o

 

o

o

 

 

o

 

 

 

 

 

o

 

Tubo Corrimão

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

o

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Suporte Inferior

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Suporte Superior

 

 

 

 

 

 

 

x

x

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Falta de tinta

o

 

 

 

 

 

 

x

x

o

 

o

o

o

 

o

 

 

 

 

 

x

o

o

o

o

 

 

 

 

o

o

o

 

o

o

o

 

 

 

x

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Aspecto casca de laranja

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Respingo de solda

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Sujeira na Pintura

 

o

 

o

o

o

 

 

 

 

 

 

 

o

 

o

o

o

o

 

 

 

 

 

 

o

o

o

o

 

 

 

o

 

 

 

o

o

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Escorrimento de tinta

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Marca de lixa

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Problema na Matéria Prima

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Problema na Solda

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Falta de aderência

 

 

x

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Pintura fosca

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Fervura / Bolhas

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Crateras

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Arrepiamento / Enrugamento

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ESPESSURA DA CAMADA DE TINTA

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Quantidade de Peças Inspecionadas

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PEÇA 01

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

105

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PEÇA 02

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Quantidade de Peças Aprovadas

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PEÇA 03

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

21

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PEÇA 04

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Quantidade de Peças Retrabalho

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PEÇA 05

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

68

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Descrição

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Escada Acesso Traseiro

 

 

 

 

Quantidade de Peças Reprovadas

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Cód. CNH

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

87552746

 

 

 

 

 

 

 

16

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Inspetor:

 

 

 

 

 

RONIE PEREIRA

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Data / Período

 

MAIO / 2011

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

46

ANEXO C – FICHA DE VERIFICAÇÃO MAIO DE 2011 – PAG 03

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Check List de Defeitos Escadas

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Marcar "X" para rejeitada e "0" para retrabalho

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Possíveis defeitos encontrados /

1

2

3

4

5

 

6

7

8

9

 

10

11

12

13

 

14

15

16

17

 

18

19

20

21

22

 

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

 

39

40

TOTAL

 

 

 

 

 

 

 

Região

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Chapa Frontal

 

o

x

x

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Degrau

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Tubo Corrimão

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Suporte Inferior

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Suporte Superior

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Falta de tinta

o

o

x

x

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Aspecto casca de laranja

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Respingo de solda

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Sujeira na Pintura

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Escorrimento de tinta

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Marca de lixa

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Problema na Matéria Prima

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Problema na Solda

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Falta de aderência

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Pintura fosca

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Fervura / Bolhas

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Crateras

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Arrepiamento / Enrugamento

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ESPESSURA DA CAMADA DE TINTA

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Quantidade de Peças Inspecionadas

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PEÇA 01

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

105

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PEÇA 02

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Quantidade de Peças Aprovadas

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PEÇA 03

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

21

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PEÇA 04

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Quantidade de Peças Retrabalho

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PEÇA 05

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

68

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Descrição

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Escada Acesso Traseiro

 

 

 

 

Quantidade de Peças Reprovadas

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Cód. CNH

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

87552746

 

 

 

 

 

 

 

16

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Inspetor:

 

 

 

 

 

RONIE PEREIRA

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Data / Período

 

MAIO / 2011

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ANEXO D – FICHA DE VERIFICAÇÃO JUNHO DE 2011 – PAG 01

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Check List de Defeitos Escadas

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Marcar "X" para rejeitada e "0" para retrabalho

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Possíveis defeitos encontrados /

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

 

18

19

20

21

22

 

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

 

39

40

TOTAL

 

 

 

 

Região

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Chapa Frontal

x

x

o

 

 

x

 

 

x

 

o

 

 

 

x

 

 

 

 

 

x

o

 

 

x

x

 

x

 

 

x

 

x

o

 

x

 

x

x

 

x

x

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Degrau

 

 

 

 

 

 

o

 

 

o

 

 

 

o

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

o

 

o

o

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

Tubo Corrimão

 

 

 

x

 

 

 

 

 

 

 

x

x

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Suporte Inferior

 

 

 

 

o

 

 

x

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

x

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Suporte Superior

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Falta de tinta

 

 

 

 

 

 

o

x

x

 

o

 

 

o

 

o

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Aspecto casca de laranja

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

x

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Respingo de solda

 

 

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Sujeira na Pintura

x

 

o

x

 

x

 

 

 

o

 

x

x

 

 

 

o

x

 

 

o

o

x

x

o

 

o

o

x

 

x

o

o

x

o

o

x

 

x

 

 

o

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Escorrimento de tinta

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Marca de lixa

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

x

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

x

 

 

Problema na Matéria Prima

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Problema na Solda

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Falta de aderência

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Pintura fosca

 

x

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Fervura / Bolhas

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Crateras

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Arrepiamento / Enrugamento

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

x

 

 

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